根據(jù)喬龍德會長的最新要求，第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)不能停留在2013年確定的研發(fā)標準上，要與時俱進，進一步提升研發(fā)標準，要敢為人先，勇攀高峰，不斷提升創(chuàng)新能力，并形成自有知識產(chǎn)權(quán)，為我國水泥工業(yè)技術(shù)裝備水平引領(lǐng)世界水泥工業(yè)發(fā)展作出積極的更大的貢獻。
 
    為了引領(lǐng)中國水泥工業(yè)和中國建材行業(yè)轉(zhuǎn)型升級，實現(xiàn)綠色制造、智能制造、高端制造，實現(xiàn)我國新型干法水泥技術(shù)裝備全面升級，實現(xiàn)我國水泥工業(yè)節(jié)能減排、提高勞動生產(chǎn)效率、降本增效，實現(xiàn)我國水泥工業(yè)由大變強，從而引領(lǐng)世界水泥工業(yè)的發(fā)展，中國建材聯(lián)合會會長喬龍德于2012年提出了開展第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)工作，為我國水泥工業(yè)技術(shù)裝備的發(fā)展舉起了引領(lǐng)世界水泥工業(yè)發(fā)展的大旗，指明了我國水泥工業(yè)技術(shù)裝備發(fā)展的方向。

    自中國建材聯(lián)合會提出并組織全行業(yè)開展第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)工作以來，從起初行業(yè)對“第二代新型干法水泥”定義的討論與思想碰撞，到全國各主要水泥研究設(shè)計院所、相關(guān)專業(yè)高校及部分大型建材企業(yè)和高新技術(shù)企業(yè)的積極響應(yīng)，從制定第二代新型干法水泥技術(shù)裝備研發(fā)方案、研發(fā)標準、驗收規(guī)程到確定研發(fā)項目及組織研發(fā)攻關(guān)，三年多來，通過第二代新型干法水泥領(lǐng)導(dǎo)小組、工作小組和各研發(fā)攻關(guān)單位的精心組織和不懈努力，特別是喬龍德會長的堅強領(lǐng)導(dǎo)，親自安排部署及檢查督導(dǎo)，把原來認為標準太高、難度太大、甚至不可能達到的技術(shù)指標，逐步變成了現(xiàn)實。第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)攻關(guān)工作取得了令人振奮的階段性豐碩成果。

    第二代新型干法水泥技術(shù)裝備是指在懸浮預(yù)熱和窯外分解為主要特征的水泥生產(chǎn)工藝技術(shù)基礎(chǔ)上，進一步創(chuàng)新與拓展窯體功能，優(yōu)化與提升預(yù)熱預(yù)分解技術(shù)，攻克與突破氮氧化物和粉塵減排的途徑和技術(shù)瓶頸，提高協(xié)同處置廢棄物、城市生活垃圾替代燃料的效能和利用率，充分開發(fā)和運用料床粉磨技術(shù)、裝備，大力研發(fā)智能制造技術(shù)，資源能源利用效率、經(jīng)濟技術(shù)指標、生產(chǎn)效率都得到較大的提高及提升，達到世界領(lǐng)先水平的新一代新型干法水泥技術(shù)裝備。

    第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)主要有八個方面的內(nèi)容：一是高能效低氮預(yù)熱預(yù)分解及先進燒成技術(shù)，二是高效料床粉磨技術(shù)，三是原料、燃料均化配置技術(shù)，四是數(shù)字化智能型控制技術(shù)，五是廢棄物安全無害化處置及資源化利用技術(shù)，六是新型低碳高標號、多品種水泥熟料生產(chǎn)技術(shù)，七是高性能高效率濾膜袋收塵技術(shù)，八是高性能無毒害氮氧化物還原催化劑技術(shù)及裝置，并制定了第二代新型干法水泥示范線達標技術(shù)要求。

    第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)要求達到的主要技術(shù)指標為：熟料燒成可比熱耗≤2680kJ/kg·cl，即熟料可比標準煤耗≤91.5kg/t·cl，熟料燒成系統(tǒng)電耗≤18kW·h/t；主要收塵設(shè)備粉塵排放濃度<10mg/Nm3，收塵設(shè)備阻力<800Pa，濾袋壽命≥4年；低氮燃燒器脫硝效率≥10%，分級燃燒脫硝效率≥30%，SNCR脫硝技術(shù)脫硝效率≥70%，SCR脫硝技術(shù)脫硝效率≥85%；燃料替代率>40%；新型熟料水泥可比CO2排放量降低25%以上；勞動生產(chǎn)率提高1.5倍至2倍，5000 t/d水泥熟料生產(chǎn)線定員為60至80人，可比管理成本降低30%，可比生產(chǎn)成本降低15%～20%等。

    截至目前，第二代新型干法水泥技術(shù)裝備研發(fā)攻關(guān)總體進度達70%以上，部分研發(fā)項目已全面完成，技術(shù)指標已達到或超過研發(fā)標準確定的技術(shù)指標，部分研發(fā)項目或部分子項已經(jīng)或正在進行工程化示范應(yīng)用，待工程化示范應(yīng)用驗證及進一步優(yōu)化完善。

    由天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院和中材裝備集團有限公司聯(lián)合承擔的高能效低氮預(yù)熱預(yù)分解及先進燒成技術(shù)研發(fā)項目，熟料燒成系統(tǒng)電耗已達到17.9kW·h/t，優(yōu)于研發(fā)標準技術(shù)指標，熟料燒成熱耗已達到2780kJ/kg·cl，接近研發(fā)標準指標；由合肥水泥工業(yè)研究設(shè)計院、天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院分別承擔的高效料床粉磨技術(shù)研發(fā)項目，水泥（PO42.5）粉磨電耗已優(yōu)于研發(fā)標準技術(shù)指標，最好指標已小于25kW·h/t；由中材國際南京膜材料有限公司承擔的高性能高效率濾膜袋收塵技術(shù)研發(fā)項目，主要收塵設(shè)備粉塵排放濃度、收塵設(shè)備阻力、濾袋壽命已達到了研發(fā)標準技術(shù)指標，并出口歐美等國家；由天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院、合肥水泥工業(yè)研究設(shè)計院、海螺(248.31元/噸，0.42%)水泥集團有限公司分別承擔的低氮燃燒器、分級燃燒技術(shù)脫銷效率已達到或超過研發(fā)標準技術(shù)指標，分級燃燒技術(shù)脫銷效率平均水平在30%以上，最好水平可達50%左右；由華新(290元/噸，0%)水泥股份有限公司、天津中材工程研究中心有限公司、中國中材國際工程股份有限公司、北京太行前景水泥有限公司分別承擔的水泥窯協(xié)同處置及資源化利用大宗城市廢棄物及危險廢棄物技術(shù)研發(fā)項目，燃料替代率已達到或超過研發(fā)標準指標要求，利用水泥窯協(xié)同處置生活垃圾的燃料替代率最好水平已達50%以上；由丹東東方測控工程技術(shù)有限公司承擔的水泥礦山均化開采及智能化配礦技術(shù)和生料智能化配料技術(shù)已在國內(nèi)多條水泥生產(chǎn)線上示范線應(yīng)用，并取得了良好效果，完全能滿足第二代新型干法水泥原燃料均化配置技術(shù)指標的要求。

   由中國建材科學研究總院、天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院、北京建材研究總院分別承擔的新型貝利特硫鋁酸鹽水泥熟料和高貝利特低碳熟料研發(fā)項目，也取得了較好的進展，各研發(fā)單位通過優(yōu)化配料技術(shù)和煅燒制度，都創(chuàng)造性地開發(fā)出了新型低鈣水泥熟料生產(chǎn)技術(shù)并分別組織開展了大型的工業(yè)化試驗，取得了寶貴的工業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗，獲得了符合項目要求的質(zhì)量合格的低鈣水泥工業(yè)熟料產(chǎn)品。低鈣水泥在混凝土中的初步研究表明，該水泥工作性能和強度性能優(yōu)于普通硅酸鹽水泥。該產(chǎn)品及生產(chǎn)技術(shù)在節(jié)能減排、原料替代方便也取得了較大突破，熟料3天及28天強度也能達到較好水平；由天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院、濟南大學自動化研究所分別承擔的水泥智能優(yōu)化節(jié)能控制系統(tǒng)研發(fā)項目，已經(jīng)成功開發(fā)出了專門適用于水泥生產(chǎn)過程的智能優(yōu)化節(jié)能控制系統(tǒng)，并在多條水泥生產(chǎn)線投入使用，并取得了令人滿意的控制效果技節(jié)能效果；由北京工業(yè)大學、中國建筑材料研究總院分別承擔的氮氧化物低溫催化劑和SCR脫硝技術(shù)通過中試驗證，研制出的催化材料在150℃-190℃之間脫硝效率達85%以上，項目成果已達到國際領(lǐng)先水平，下一步主要是進一步驗證催化劑的使用壽命、抗堵塞性能及普適性。

   各研發(fā)單位已經(jīng)或正在把研發(fā)的第二代新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)裝備進行工程化示范應(yīng)用及優(yōu)化完善，中國建材聯(lián)合會正在啟動第二代新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)裝備研發(fā)項目單項驗收工作及研究確定第二代新型干法水泥示范線建設(shè)方案。

    展望未來，我們對第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)充滿信心。根據(jù)喬龍德會長的最新要求，第二代新型干法水泥技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)不能停留在2013年確定的研發(fā)標準上，要與時俱進，進一步提升研發(fā)標準，要敢為人先，勇攀高峰，不斷提升創(chuàng)新能力，并形成自有知識產(chǎn)權(quán)，為我國水泥工業(yè)技術(shù)裝備水平引領(lǐng)世界水泥工業(yè)發(fā)展作出積極的更大的貢獻。

中國建材報